Kohlestaubbunker

Prozessbeschreibung

Die Energie im Drehrohr wird durch Verbrennung erzeugt. Verbrannt werden Petrolkoks-Kohlenstäube und Sekundärbrennstoffe. Bevor der Kohlenstaub zum Brenner gefördert wird, muss die Kohle zerkleinert und zwischengebunkert werden.

Gase-Anwendung

Um zündfähige bzw explosionsfähige Kohlenstaub-Sauerstoff-Gemische in den Kohlestaubunkern zu vermeiden wird der Kopfraum der Bunker inertisiert. Inert bedeutet reaktionsträge. Beim inertisieren wird die Luft durch inerte, reaktionsträge Gase verdrängt, damit der reaktionsfreudige Luftsauerstoff in Verbindung mit Kohlenstaub keine Brand- bzw Expolsionsgefahr mehr darstellt.

Vorteile des Explosions- und Produktschutzes:

• Erhöhte Sicherheit für die Mitarbeiter
• Schutz von Einrichtungen und Produkten
• Einhaltung von Qualitätsstandards
• Erfüllung gesetzlicher Auflagen
• Reduzierung von Versicherungsbeiträgen
• Höhere Liefersicherheit

Messer-Lösung

Von Schüttgütern bzw. Stäuben gehen Brand- oder Explosionsgefahren aus. Hier bietet Inertisierung Sicherheit. Beim Inertisieren wird Luft und der darin enthaltene Sauerstoff durch ein Inertgas verdrängt. Als Inertgase bezeichnet man Gase, die sehr reaktionsträge sind, wie beispielsweise Stickstoff und Kohlenstoffdioxid sowie sämtliche Edelgase. Als eines der führenden Industriegaseunternehmen verfügt Messer im Bereich Inertisieren über langjähriges Know-how und liefert die benötigten Gase. Um Explosionsgefahren durch brennbare Stäube, Gase oder Dämpfe auszuschließen, wird der Sauerstoffgehalt der Atmosphäre soweit abgesenkt, dass kein brennbares Gemisch mehr vorliegt – die sogenannte Mindestsauerstoffgrenzkonzentration (SGK) wird unterschritten. Da sie stoffspezifisch unterschiedlich ist, muss die Auslegung der Inertisierung individuell erfolgen.

Welche ist die „richtige“ Inertisierung?

Um das jeweils optimale Inertisierungs-Verfahren auszuwählen, führen Experten von Messer zunächst eine umfassende Systemanalyse durch. Dabei berücksichtigen sie die baulichen Voraussetzungen, die Geometrien der Anlagen sowie die Stoffspezifikationen. Bei einer erstmaligen oder gelegentlichen Inertisierung werden die entsprechenden Anlagenteile mit einem Inertgas gespült. Günstige Behältergeometrien, wie zum Beispiel weit auseinander liegende Ein- und Austragsstutzen, senken den Bedarf an Inertgas. Für die Einstellung der geforderten Restsauerstoffkonzentration sind auch die Art und Reinheit des verwendeten Gases zu beachten. In den meisten Fällen wird zur Inertisierung Stickstoff verwendet.

Messer bietet 4 Arten der Inertisierung an.

• Permanente Inertisierung                        
• Inertisierung bei Bedarf
• Inertgasschleuse
• Inertisierung zur Brandbekämpfung